De angst om gereedschap te laten herslijpen: terecht of onterecht?

“Gereedschap herslijpen? Nee dat doen wij niet meer.. het is altijd iets. Je kunt niet vertrouwen op de werking van het gereedschap en de maatvoering klopt niet meer. De meeste geslepen gereedschappen belanden in de kast en komen daar nooit meer uit. De operator wil daar niet meer mee werken.”  Volgens Jorg Michiels een welbekend geluid in de markt. In dit artikel verklaart Jorg waar de angst om verspanend gereedschap te laten herslijpen vandaan komt en ligt hij toe waarom deze angst onterecht is.

Waarom is het woord ‘herslijpen’ zo discutabel?
Productiebedrijven vinden het woord herslijpen in mijn ogen discutabel om 4 pijnpunten uit het verleden:

1. Prestatie, vroeger konden slijperijen niet garanderen dat de kwaliteit van het herslepen gereedschap goed was. Na een herslijpbeurt week de prestatie van het gereedschap af ten opzichte van een nieuw gereedschap. Operators beschouwden dit gereedschap dan als onbetrouwbaar en gebruikten het niet. Dit kwam enerzijds doordat de standtijd niet overeen kwam met een nieuwe en anderzijds omdat de prestatie van het gereedschap niet meer goed was. Het gereedschap kon simpelweg niet onder dezelfde condities ingezet worden.
2. Garantie, omdat er geen garantie op de geslepen gereedschappen zat durfden productiebedrijven het niet aan om hun gereedschap te laten herslijpen. De eisen aan de prestaties van een geslepen gereedschap zijn namelijk hetzelfde als bij een nieuw gereedschap, anders begint een productiebedrijf er niet aan.
3. Maatvoering, na een slijpbeurt had de frees altijd een andere maat. Er waren geen duidelijke afkeurnormen, waardoor het gereedschap veel te kort of te dun werd geslepen. Een frees van 16 mm werd ooit tot wel 14 mm terug geslepen, dan heb je er niks meer aan.
4. Tijd, omdat de kwaliteit van het geslepen gereedschap op voorhand al slecht bevonden werd, wilden productiebedrijven geen tijd investeren om programma’s, parameters en offsets aan te passen naar de nieuwe maatvoering. Deze tijdsinvestering was het niet waard.

Deze pijnpunten zijn terecht, maar achterhaald. Al deze punten zijn meegenomen in de ontwikkeling en verbetering van de service van de huidige gereedschapslijperij. Ze zijn dus niet meer aan de orde. De gereedschapfabrikant geeft tegenwoordig garantie op de kwaliteit van het herslepen gereedschap, maar dat lost slechts een deel van de pijnpunten op. Ook de lokale slijperij kan inmiddels dezelfde garantie geven op de geometrie en werking, waardoor het voor productiebedrijven loont om extra tijd te investeren in het aanpassen van programma’s, parameters en offsets. Een goed ingerichte lokale gereedschapslijperij kan tegenwoordig minimaal dezelfde standtijd halen of zelfs nog beter omdat deze specifiek ingericht is op herslijpen. Hij is de specialist! De productiebedrijven profiteren daarbij ook van kortere doorlooptijden, doordat deze lokale gereedschapslijperij veel meer flexibiliteit biedt. Zo valt er dus lokaal nog meer voordeel te halen.

De productiehal van KMWE Toolmanagers

Kortom, met het juiste slijpbeleid, de juiste nabehandeling en het terugslijpen van de originele geometrie van het specifieke gereedschap help je de bovenstaande beweringen uit de wereld. Productiebedrijven hebben vandaag de dag enorm veel wensen en eisen. Wat wordt de afkeurnorm van het gereedschap? Welke afmetingen moet het herslepen gereedschap hebben? Welk artikelnummer moet eraan verbonden zijn? Hoe moet het gereedschap terug geleverd worden en in welke verpakking? Houdt de lokale slijperij hier geen rekening mee, dan is het herslepen gereedschap waardeloos en wordt herslijpen juist een kostenpost in plaats van een besparing.

Hoe wil het productiebedrijf het dan wel?
Het is belangrijk dat het gereedschap na een slijpbeurt weer net zo presteert als een nieuw gereedschap. Daarbij moet dit gereedschap voldoen aan de individuele wensen en eisen rondom het slijpbeleid van de klant. Dit kan gaan van enkel een snelle levertijd tot een compleet pakket van vaste maten van het gereedschap, speciale coating en/of nabehandeling en een gepersonaliseerde verpakking.

Om dit te bereiken is het belangrijk dat het gereedschap professioneel herslepen wordt. Als professionele en moderne gereedschapslijperij moet je er daarom voor zorgen dat ieder specifiek gereedschap exact de originele micro- en macrogeometrie, dezelfde snijkantafwerking én de juiste coating na een herslijpbeurt krijgt. En dat kan niet iedereen.

Ons gereedschap wordt nauwkeurig ingemeten

Alles begint bij het nauwkeurig opmeten van de micro- en macrogeometrie en het vastleggen van de slijpspecificaties specifiek voor ieder gereedschap. Vervolgens moet er een slijpbeleid ontwikkeld worden dat past bij de eigenschappen en de toepassing van het gereedschap. Wanneer het gereedschap daadwerkelijk de slijperij ingaat moet de juiste CNC-slijpmachine gekozen worden. ‘Maakt dat wat uit dan?’ Ja, dat maakt zeker wat uit! Gereedschapfabrikanten kiezen niet zonder reden verschillende slijpmachines voor de productie van verschillende tools. De juiste slijpmachine is volledig afhankelijk van de eerder bepaalde slijpspecificaties. Het juist functioneren van het gereedschap hangt af van de originele microgeometrie, zoals een rondfase, snijkant afronding of 0-gradenfase.

Heeft de frees bijvoorbeeld een 0-graden fase op de snijkant nodig? Dan is er een stabiele slijpmachine nodig, het liefst uitgerust met glaslinialen. Zolang zo’n slijpmachine niet aanwezig is, kan de repeteernauwkeurigheid op de 0-graden fase niet gegarandeerd worden. Hierdoor wijkt het gereedschap na het herslijpen af ten opzichte van een nieuw gereedschap.

Als laatste is de prestatie van het gereedschap niet alleen afhankelijk van de microgeometrie, maar ook van de juiste coating. Het is noodzakelijk om een coating aan te brengen, die past bij het gereedschap en de toepassing. De coating moet, net zoals de micro geometrie, equivalent zijn aan het origineel. Door de combinatie van meten van het gereedschap op microniveau en kennis kan er gegarandeerd worden, dat er een equivalente coating aangebracht wordt op het gereedschap. Deze meetresultaten worden opgeslagen in een database. Hierdoor kan er in de toekomst veel sneller bepaald worden welke coating bij welk gereedschap past.

Kortom, als niet ieder detail van het gereedschap nauwkeurig behandeld is, Zal het nooit meer zo goed presteren als een nieuw exemplaar en is het herslijpen niet rendabel.

Is deze nauwkeurigheid voor ieder gereedschap van belang?
Nee, dat bepaalt degene die ermee werkt. Soms is het voldoende als een gereedschap ‘gewoon scherp’ is en weer een nieuwe coating heeft. Heb je echter een bewerking waarbij je continu alles vraagt van het gereedschap en de machine, dan is betrouwbaarheid het belangrijkste. Dit is mede afhankelijk van de reproduceerbaarheid van het herslepen gereedschap. Reproduceerbaarheid zorgt er namelijk voor dat gereedschappen een constante kwaliteit krijgen. Dit kan alleen gewaarborgd worden door de meetresultaten nauwkeurig te documenteren en te rapporteren. Wanneer een slijperij dat voor elkaar heeft, kunnen productiebedrijven een herslepen gereedschap blindelings inzetten. Dan kan er écht op gereedschapskosten bespaard worden.

Is de angst rondom herslijpen volgens jou terecht of onterecht?
Onterecht. Ik begrijp dat in het verleden herslijpen een verkeerde naam heeft gekregen, maar dat is te verklaren. De tijd heeft niet stil gestaan, sterker nog de technologie van nu ontwikkelt zich met grote snelheid. Herslijpen is een erg verstandige manier om kosten te besparen, zonder dat het productieproces daaronder hoeft te lijden. Het is hoog tijd dat het ‘stoffige imago’ van lokale slijperijen wordt opgepoetst. De eisen van een geslepen gereedschap zijn veranderd en slijperijen zullen hierin mee moeten bewegen. Kortom, blijf als verspaner hoge eisen stellen, maar onderschat niet wat een lokale slijperij kan betekenen voor uw productieproces. Sommige van hen, KMWE Toolmanagers & KGS Tools zijn daar een voorbeeld van, kunnen namelijk, net als gereedschapfabrikanten, garantie geven op de originele geometrie. Maar leveren uw geslepen gereedschappen binnen 14 dagen in plaats van 4 – 8 weken.

Benieuwd naar onze werkwijze?

Ga naar www.kmwetoolmanagers.com/toolgrind of neem contact op met één van onze specialisten!